近日，工业和信息化部公示2026年度卓越级智能工厂项目名单，贵州轮胎000589的"全链路数智精益协同的轮胎智能工厂"成功入选。
作为智能制造领域的国家级权威认证，“卓越级智能工厂”由工业和信息化部、国家发展改革委、财政部等国家六部门联合开展梯度培育，旨在择优打造国内领先的智能制造示范标杆。
门槛并不低。申报主体通常要先完成先进级建设，智能制造能力成熟度要达到国家标准三级以上，主要技术经济指标须在国内同行业领先。
2026年度还抬高了AI这条硬杠——人工智能技术应用场景比例不低于30%，比2025年度的20%又往上提了一档。
贵州轮胎智能工厂为何能入选？
贵州轮胎申报的项目名字有点长——"全链路数智精益协同的轮胎智能工厂"。关键词是"全链路”。
这不是某几台机器人、某一条产线的局部改造，而是把数字化从供应链一直贯到精益制造、再到仓储发运的完整链条。
一个有说服力的细节：工厂引入AI智能压出系统后，靠积累的历史生产数据构建算法模型，来预测最优工艺配方，并对每一段产品实时检测、即时调控。效果是两个硬指标——过程能力指数提高了86%，不良率降低了69%。
"过程能力指数"这个词可能有点陌生，通俗讲就是衡量生产过程稳定性的尺子，指数越高，说明产品质量波动越小、越可控。不良率降低69%，则是实打实的成本账。
更早的底子，来自2025年贵州轮胎智能工厂被评为"灯塔工厂"，据了解，世界经济论坛评选的全球灯塔工厂，贵州轮胎是中国轮胎行业第一家。
为了拿到它，这座工厂落地了四十余项第四次工业革命数字化解决方案。系统性改造之后，劳动生产率提升68%，产品缺陷率下降57%，库存水平压缩34%。
机器人轮毂一体化-
现场是什么样？40多台无人操作的AGV自动搬运车(自动导向的搬运小车，在车间里按预设路线穿梭)在车间穿行，机械手臂和胎圈机器人精准操作每一道工序。仅胎圈全自动一体化成型系统一项，用工减少50%、转运时间下降90%、生产效率提高60%、一次合格率提高15个百分点。
值得注意的是，工信部这次给卓越级的定位里，反复出现"全链路""全流程""协同"这类词。
换句话说，评选逻辑已经从"看单点技术有多炫"转向"看数据能不能在整条链上跑通"。贵州轮胎的入选项目恰好踩在这个点上。
贵州轮胎智能工厂“出海”
对行业来说，真正有意思的问题不是这座工厂有多先进，而是这套能力能不能搬出去。
答案已经写在了贵州轮胎的海外布局里。
越南基地是第一站。这个600万套PCR(乘用车轮胎)项目已经实现首胎下线，被视为公司海外项目管理经验的来源。
摩洛哥是第二站，规划年产600万条半钢子午线轮胎已经开始投建，摩洛哥工厂被明确标注为"智能制造项目"。它的底气从哪来？就是从贵州这座"灯塔"来。用公司自己的表述，这不是简单的设备搬运，而是一整套智能制造体系、管理流程和品质标准的输出。
按这个思路推演，智能工厂在贵州跑通的算法模型、工艺参数标准、质量管控流程，都有机会在海外基地快速复制，从而降低对当地熟练工人的依赖——这对海外建厂来说，是个实打实的效率变量。
出海这件事，本身也在改写规则
截至2026年中，超过20家中资企业在全球14个国家布局了40余座海外工厂，年综合产能接近2亿条。
过去中国轮胎的全球化路径是"中国生产、全球销售"的单线模式，现在变成了"多极制造、区域辐射"的网状结构。
竞争的重心也随之转移——不再是谁的产能大，而是谁的制造体系更稳定、更可复制、更能对冲地缘风险。
从这个角度看，贵州轮胎这次入选的意义，它证明的是一件事：中国轮胎企业在制造端的数智化水平，已经能够对标国际一流，并且具备向外输出的能力。
伴随着中国轮胎
全球化进程，贵州轮胎这套经过认证的智能制造体系，就成了企业海外落子时真正的底牌。
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